CHASIS Y BASTIDORES.

GENERALIDADES.-

El chasis o bastidor es el conjunto base de piezas rígidas que sirven de soporte para todos los elementos que conforman una locomotora. Pueden ser de barras o mas frecuentemente de planchas laterales dependiendo del modelo. Los primeros son los tan comunes en las locomotoras americanas, y que pueden ser fabricados con pletinas y barras de cuadradillo soldadas, pero si el aficionado no tiene medios o una buena práctica con la soldadura, también pueden fabricarse a partir de dos planchas gruesas, taladrando y fresando todos los huecos. El resultado será similar pero supondrá un trabajo mucho mas largo.

Por motivos de sencillez solo se comentan los segundos hechos con planchas laterales, los cuales además se amoldan a la mayoría de modelos que los mecánicos-modelistas suelen hacer, tanto para locomotoras de vapor, como eléctricas, térmicas o de diseños libres (free lance).

CONSTRUCCIÓN.-

Construir los bastidores no es un trabajo difícil, pero éstos deberán ser siempre hechos con la máxima precisión, ya que será la base y soporte de todos los elementos de la locomotora que deberán quedar perfectamente ubicados según las indicaciones de los planos. Para ello se preparan en primer lugar dos planchas rectangulares de acero de entre 3 a 5 m/m de grosor dependiendo del modelo, y que tengan una altura y longitud suficientes para la locomotora en cuestión (consultar planos).

El corte perimetral puede ser hecho a mano o a máquina. El primero se hace en el taller usando una amoladora con disco de corte fino. Para ello se fija sobre la plancha una pletina gruesa bien recta por medio de tornillos provisionales o con sargentos, y cuyo borde coincida exactamente con la línea de referencia. Apoyando el disco suavemente y de forma vertical contra la pletina se va cortando con cuidado. El corte saldrá todo lo recto y exacto que permita la pletina y el pulso del mecánico, rematando luego las imperfecciones y las rebabas con una lima entrefina. También puede retocarse colocando el lateral del bastidor sobre la mesa de la fresadora haciéndo el mecanizado final por medio de una fresa frontal.

Mejor aún es encargar el corte por medio de laser o chorro de agua a un taller especializado. Esto produce resultados mas exactos y menos trabajo para el modelista. Se desaconseja el corte por autógena porque deformaría la plancha y deja unos bordes bastos y muy templados que resultan duros de retocar con la lima o con las fresas. Es muy importante que los cuatro lados sean paralelos entre sí, especialmente los largos, lo contrario provocará problemas de difícil solución. También se desaconseja el corte por medio de cizallas o maquinas similares, ya que seguramente las piezas pueden curvarse y/o deformarse.

En cualquier caso el primer trabajo siempre será el marcado de las planchas. Para ello se limpian bien de óxido y/o de grasas con disolvente, procediendo luego a cubrir una de sus caras con pintura de marcado. Este esmalte de secado rápido se vente en esprays y suele ser de color blanco o azul. Usando un punzón metálico fino y afilado, junto con una buena regla, escuadra metálica y un compás o bigotera de puntas se van marcando todos los contornos, distancias, puntos de taladro y demás referencias indicadas en los planos. El punzón rascará la pintura dejando un trazo fino que servirá de referencia. El proceso de marcado debe ser hecho con la máxima precisión.

Chasis de pletina (aligerado).

Para ahorrar tiempo y trabajo se pueden juntar ambas planchas por medio de remaches o tornillos en zonas que luego deban ser desechadas para que no queden taladros no deseados. También pueden servir algunos pequeños puntos de soldadura cuidando que el calor no las abarquille o deforme. De esta forma ambas piezas serán mecanizadas iguales y a la vez.

Insistir en que el marcado debe ser muy exacto, especialmente en los taladros de amarre de los bloques de los cilindros, soporte de los sectores y muy especialmente para los rebajes rectangulares que alojarán las guías de las cajas de grasa, cuyas líneas centrales además deberán tener una separación idéntica a la distancia entre los centros de las cabezas de las bielas acopladas o la de los propios ejes (es lo mismo), sin olvidar que a veces dichas distancias pueden variar de un eje a otro atendiendo al diseño de la locomotora. Si se utiliza una fresadora, un elemento muy deseable es disponer de una regla electrónica fijada en la mesa de la máquina, la cual indicará el avance exacto de la mesa permitirá que la herramienta haga un corte perfecto y así evitar errores.

En ésta misma etapa se hacen todos los taladros, cortes, recesos o aperturas de huecos necesarios que luego se retocarán a mano si fuera necesario. El proceso termina separando las planchas y quitando todas las rebabas e imperfecciones. También se han de preparar las planchas que conformarán los testeros, y cuyo mecanizado es similar a los largueros antes descritos.

Se fabrican seguidamente los tirantes intermedios que pueden ser hechos a partir de castings que habrá que mecanizar previamente, o bien con trozos de pletina gruesa (unos 10 m/m), y que pueden tener diferentes formas. Su misión es mantener los dos laterales fuertemente unidos y a la distancia adecuada para conformar el bastidor de la máquina. También pueden servir luego para fijar otros elementos como tuberías, bombas, etc. El corte puede ser hecho de manera similar a los largueros del bastidor, o bien serrarlos a mano con el arquillo, siendo también muy recomendable terminar su mecanización con la fresdadora

Para montar el bastidor se emplea una superficie bien plana (vidrio grueso, mármol, etc), colocando los laterales boca arriba e intercalando y fijando los tirantes por medio de tornillos que muchas veces van avellanados en las caras exteriores para no interferir con las ruedas u otros mecanismos. La soldadura también puede usarse, teniendo en cuenta los posibles inconvenientes de no poder desmontar el chasis o de deformarlo por el calor. Se termina con el fijado de los dos testeros, normalmente por medio de 4 ángulos con tornillos y tuercas, o bien con remaches de hierro en caliente. De nuevo aparece la posibilidad de usar a soldadura, con todas sus ventajas y también inconvenientes.

Durante el montaje es importante verificar que el chasis mantenga un perfecto asiento sobre el mármol, comprobando continuamente que tanto las aberturas para las guías de las futuras cajas de grasa, como los propios testeros quedan bien alineados y a escuadra, ya que lo contrario impedirá el giro suave de las bielas acopladas, o desajustes en las distribuciones.